近期，中控技術將智能過程控制（AIPC）產品應用于金陵石化2#重整裝置，其多工況自適應與周期性操作自動化能力得到驗證，成功實現原料變化、異常天氣下塔設備的連續平穩控制與調度指令的快速平穩執行，進一步減少操作頻次，相關控制回路的平穩率環比提升超70%，為該裝置帶來了更高的運行穩定性、操作自動化水平與經濟效益。

中控技術推出的智能過程控制（AIPC）產品，是面向控制優化需求的新一代智能控制產品，將深度學習、強化學習等領域多種AI算法與工況識別、自適應控制等技術相融合，并嵌入產品功能模塊庫與裝置模版，全面滿足用戶全工況過程自動化、周期性操作自動化與裝置運行效益優化需求。同時，該產品提供了裝置級智能控制與運行優化解決方案，助力裝置自主運行能力提升。

面對來自原料供應、環境變化對平穩運行帶來的干擾，以及日趨嚴格的生產工藝控制要求，金陵石化2#重整裝置迫切需要一個更智能化、精細化的解決方案，以進一步增強裝置的運行穩定性和生產效率。中控技術通過AIPC產品在工況識別、自適應控制與多變量優化控制等方面的技術優勢，圍繞裝置長效運行、操作安全與效率提升、效益優化三大需求提供相應解決方案：

全工況控制助力裝置長效運行

通過應用工況識別與自適應控制等技術，對主要分離設備的相關控制器進行優化，實現控制器參數的在線優化以及根據工況變化進行事件驅動的輸出自適應。同時，考慮原料負荷波動、環境溫度劇烈變化等影響因素，通過協調回流、燃料氣流量等多種控制手段，確保塔設備關鍵工藝指標的連續平穩控制。

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實現原料負荷、組分波動場景下靈敏板溫度、液位等關鍵工藝指標的自適應平穩控制，靈敏板溫度波動平均減少50%以上，相關操作頻次下降70%以上；

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實現晝夜環境溫度變化與暴雨等異常天氣下，冷后溫度的連續平穩控制，人工干預頻次下降90%以上；

冷后溫度應用前后對比圖

自動化操作助力安全性與效率提升

通過基于多元統計分析的過程監控與智能負荷升降等技術，實現對關鍵工藝指標的早期預警與調度指令的安全高效執行。同時，該技術還支持與工藝經驗結合，實現對反應溫度和壓力等相關工藝指標的動態聯動控制，確保在負荷變化過程中全流程的安全平穩。

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實現床層溫度、氧含量等關鍵工藝指標異常的分鐘級早期識別，提高操作過程安全性；

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減少調度指令執行過程中的操作頻次，提高執行效率與一致性；

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減少負荷調整對下游的影響，提高過程穩定性；

節能降耗助力裝置效益優化

通過運用多變量優化控制以及基于能量平衡的支路平衡等技術，實現對汽提塔等塔設備在原料變化場景下的回流、瓦斯的優化控制與加熱爐支路溫度的均衡，降低因班組操作習慣中“高回流高瓦斯”導致的能耗消耗。

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原料輕重組分變化場景下，汽提塔燃料氣能耗減少10%以上；

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實現汽提塔等塔設備加熱爐的支路溫差減低至±1.5℃以下。

支路平衡應用前后對比圖

AIPC產品在金陵石化的成功應用，充分展示了AI算法賦能的多工況自適應、操作自動化和裝置效益優化的能力，滿足客戶長期高效運行過程監控、長效運行、操作執行和效益優化等多方面的需求；不僅提升了裝置的生產效率和安全性，還顯著減少了人工干預，為裝置高效、安全生產提供了有力保障，也為未來在石化行業相關裝置的推廣應用奠定了堅實基礎。