AB羅克韋爾 1756-PB72 超大庫存 現貨現款

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? 項目背景

在鋰電TWh時代，更高效、更節能、更安全的生產目標對鋰電制造企業提出新一輪挑戰。作為品質智造賦能的關鍵環節，機器視覺正在迅猛發展，賽道涌入玩家越來越多。

華漢偉業機器視覺系統在鋰電全工序中都有廣泛的應用，實現全覆蓋。深入核心極片制作、電芯組裝、電池封裝各個工藝段等，針對鋰電行業的檢測問題有著深度理解，做到快速回應，快速評估，大大縮短項目落地周期，真正實現提質降本增效。

? 項目介紹

鋰電池模組PACK通常由多個電芯（單體）組成，并通過線纜或板式連接器相互連接。每個電芯都包含正極、負極、隔膜和電解液等組成部分。在電芯組裝完成后，通過板式連接器或線纜互相串聯成為一個模組，然后再通過絕緣膠帶或其他材料進行固定，后與其他模組或外部設備相連接。

鋰電池模組PACK是車輛能量存儲系統的核心，直接影響到車輛的性能和續航里程。華漢偉業打造了動力模組全檢方案，目前已實現了多個電池模組項目的落地。

1、電池模組Busbar焊接尋址

Busbar焊接是動力電池模組線組裝過程中的重要一環，為保證焊接質量，防止由于位置偏移、定位精度低，造成焊接效率低下和安全性差的問題，需在焊前進行定位尋址，以管控撥片與極片的間隙。

華漢偉業采用InnoVision 2D檢測系統，通過灰度匹配工具，可準確定位Mark點、極柱的位置，通過二次定位Mrak點，準確提供極柱位置數據以便進行激光焊接,可批量檢測，出貨速度快，jingque度高。

2、電池模組Busbar焊前&焊后檢測

模組Pack段工藝流程中，Busbar焊接將不同電芯通過連接撥片進行焊接串并聯，為保證焊接質量，焊前需管控撥片與極柱之間的間隙，焊后需檢測焊縫外觀，防止焊接不良流入工序。

傳統的2D檢測成像效果波動較大，導致圖像呈現高反光無法準確提取到焊縫的輪廓，因此，針對上述問題華漢偉業在視覺檢測方案中加入了3D高精度的視覺檢測技術，可對模組Busbar進行焊前焊后外觀檢測，確保模組的品質。

華漢偉業HyperShape 3D檢測軟件通過添加檢測工具圈定檢測區域，靈活設定高度上下限閾值、焊接平滑程度等參數，然后通過區域內對比每一處的高度、焊接平滑度等信息，輕松完成OK/NG判定。實現焊前間隙檢測動態重復性0.02mm，焊后焊縫長寬測量精度0.1mm，速度快，jingque度高。可穩定檢測出爆點、凹坑、凸起、焊穿、焊縫的裂縫、裂口等缺陷，漏殺率為0%，誤判率<0.1%。

3、模組側焊縫尺寸測量與外觀檢測

目前行業內大部分是基于2D圖像進行檢測，只能檢測焊縫長度和寬度，對于焊縫高度無法進行檢測，同時因模組側面焊縫部分表面較為光滑容易產生反光從而影響焊縫成像質量，使得檢測時易出現焊縫定位不準確或誤判的問題。

華漢偉業HyperShape 3D檢測軟件采用截面輪廓分析工具可以有效檢測焊縫輪廓高度、面積、距離定位點位置，對凹凸進行分析，檢測出爆點、凹坑、飛濺等缺陷，實現漏判率為0%，誤判率≤0.5%。

4、電池模組底面平整度檢測&端板共面度

由于電池在使用過程或生產時因外部因素容易出現鼓包現象，因此模板組裝后需對所有電芯底面進行平面度檢測，以及四個固定角支撐端板進行共面度檢測，防止后續裝車不良。

華漢偉業采用HyperShape 3D檢測軟件，通過小二乘法測量模組底面平整度和端板共面度，能夠實現動態重復精度0.02mm，測量精度0.03mm，jingque度高，漏判率為0%。

? 項目總結

華漢偉業鋰電行業整體解決方案，憑借著應用領域廣、方案靈活、部署效益更高的優勢，現已成功應用于鋰電生產各個工藝環節，助力企業提升鋰電池生產的一致性、良品率和安全性。

隨著機器視覺在鋰電行業的廣泛應用，華漢偉業也將持續為鋰電設備制造企業和終端合作伙伴提供好的產品和服務，解決產線上面臨的各種問題及挑戰，高效助力鋰電行業智能化發展。

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